どんな仕事?
タンクローリーに乗務し、ガソリン等液体・高圧ガスなどを移送する。
タンクローリーは、重心を低くするために、荷台の形が楕円形をしており、危険物を移送する車は「危」、毒物・劇物を移送する車は「毒」、高圧ガスを移送する車は「高圧ガス」の標識を車の前後に掲示しなければならない。
なお、ガソリン等の引火性液体危険物の移送を行うタンクローリーのほか、飲料水、牛乳、シロップ等飲料品を運ぶ給水車、小麦粉や肥料、砂糖などの粉粒体を運ぶバルク車等もタンクローリーに含まれる。
以下は、ガソリン等の引火性液体危険物の移送を行うタンクローリー乗務員の業務を中心に述べる。
乗務員は出社して車両の運行前点検・アルコール呼気や健康状態等のチェック、配車内容、配送先、道路状況等の注意点・連絡事項等運行管理者からの点呼・伝達を受けた後、危険物取扱者免状又は高圧ガス移動監視者講習修了証、防護服、保護具や消化器等携行品の確認、イエローカード(事故発生時にドライバーが取るべき応急措置、災害拡大防止措置等を記載した黄色い書面)の設置及び安全運行のため車両の始業前点検を行い、車両に乗り込み運転を始める。
液体・高圧ガスなどの場合、荷積み(発荷主)は、製油所、油槽所等の供給拠点であるが、ここで積み込んだ後、ガソリンスタンド(給油所)、工場、運送会社、航空会社施設等に配送する。1回の荷積みで1~3件配送し、1日で2~4回繰り返す。工場を中心に回るもの、ガソリンスタンドを中心に回るもの等様々な形態がある。運転距離は中・短距離が多い。
積み込みは、製油所等に到着してから勤務先からのオーダーを確認して製油所等の電子機器に油種・数量等を登録後、積み込みレーン(ベイ)にタンクローリーを移動させる。アースを取付ける等火災防止措置を取り、タンクローリーの各ハッチ(通常5個~8個ある。)の上部の蓋を解放し、出荷基地のアームを挿入し、ICカード等でベイの電子機器を操作して、ハッチの蓋を開けて爆発防止のために気体を回収した後、積込みを開始する。最近ではタンクローリーのハイテク化が進んでいて、各ハッチに積み込む油種(ガソリン、灯油等)、数量(ハッチ割)を電子機器に記憶させるシステムとなっており、手順を遵守すれば積み込む油種や数量を誤ることは無い。積込み作業が終了したら、ハッチの蓋のハンドル閉鎖やアームの所定位置への収納等を確認してガソリンスタンド等配送先へ出発する。
ガソリンスタンド等配送先に到着し、入場する前に、営業を妨げない安全な入場ルートを確認しておき、ガソリンスタンド等立ち会い者の誘導に従い所定の位置に停車し車止めを置く。
次に、納品書(荷卸し確認チェックリスト)で、納入先や油種と数量をガソリンスタンド等立ち会い者とタンクローリー乗務員相互で確認する。
ガソリンスタンド等における荷卸し時におけるコンタミ(混油)事故やオーバーフロー(漏油)事故等防止について消防法に基づく立会義務があり、ガソリンスタンド等立ち会い者とタンクローリー乗務員の相互協力、相互確認が安全対策の基本となる。
そして、アースの接続、消火器の配置等準備を行った後、ハッチ積荷と地下タンク在庫の油種・数量と荷卸し数量を相互に確認し、荷卸しの油種の順序(原則、灯油、レギュラー、ハイオク、軽油の順番)を決定する。その後、配送先のタンクとタンクローリーのハッチをホースで繋いでコックを開ける。その際、注油口のタンク番号、油種、ホースの結合状態をよく確認することが重要である。荷卸し時に、ガソリンスタンド等側にある油種を識別する油種キーを接続することでガソリンスタンド等側の油種と荷卸ししようとしているハッチの油種が一致しないと各ハッチに付いているバルブが開かないよう混油事故を防止している場合もある。ただし、同一の油種を複数のタンクに分納する場合は注意が必要で、数量の振り分けは各ハッチのバルブ操作をする事により行うので、誤ると油が溢れる。また、安全のため、荷卸しの際は、落ちタバコや静電気に細心の注意を払う必要がある。荷卸し作業終了時に、ハッチ内残油と地下タンク在庫を検量し、荷卸し確認チェックリストにガソリンスタンド等立ち会い者の確認を受ける。最後に、バルブ、コックが全て閉まっているかを確認する。
なお、粉粒体を運ぶバルク車等の場合は、粉粒体を降ろす時は空気の圧力を使ってホースから出す等積み込み及び荷卸しの手続きは危険物の移送とは異なる。
配送終了後は車両を回送して帰社するが、終業に当たっては、車両を清掃、点検し、運行管理者へ配送状況、車両点検結果等の報告を行う。輸送伝票等を返納し、運転日報に必要事項を記載、翌日の配送予定を確認し終了する。
万が一運転中に交通事故、貨物事故が発生したときは、まず消防署、警察署に緊急通報をし、運行管理者に連絡し、指示を受けて適切な措置をとる。
よく使う道具、機材、情報技術等
タンクローリー